1.電鍍零件表面不干凈

（1）鍍層零件的表面含有油漆，油脂和焊錫；它可以拋光或與相關(guān)溶劑一起擦洗。

（2）氧化鐵；酸洗 繼續(xù)腌制。

2.酸洗及操作

（1）欠酸洗。酸洗不足，在鍍件表面留下氧化鐵（銹斑）；過度酸洗會破壞鋼基底的表面結(jié)構(gòu)，鋼基底中所含的Si和少量活性金屬會附著在鍍層的表面，從而防止鐵和鋅的結(jié)合?；蛴捎谶^度酸洗，鍍層會吸收氫。鍍鋅時(shí)，氫等會因熱量膨脹而逸出并漏鍍。

解決方案：嚴(yán)格控制酸洗時(shí)間，把握酸洗時(shí)間。

（2）在酸洗過程中，鍍層部分會重疊堆積，導(dǎo)致漏洗；或由于電鍍部件的結(jié)構(gòu)原因，在酸洗過程中沒有轉(zhuǎn)動(dòng)，這會導(dǎo)致渦流氣體和漏洗。

解決方案：盡可能延長酸洗時(shí)間并頻繁翻面。

3.輔助電鍍

（1）添加劑濃度低，電鍍效果不理想。

解決方案：調(diào)整適當(dāng)?shù)奶砑觿舛取?

（2）添加劑的比例不合適和高的鋅鹽含量會使添加劑的鹽膜易于吸收水和潮解，并且氫氧化物分解成氣體會爆炸鋅，從而導(dǎo)致鍍層泄漏。

解決方法：調(diào)整添加劑的比例。

4.鋅液成分和鍋操作

（1）鋅溶液中的鋁含量過高，導(dǎo)致鍍層缺失；

解決方案：添加鋅或使用氯化銨以減少鋁含量。

（2）電鍍時(shí)鍋的速度太慢，輔助材料會因熱而分解并失效，從而導(dǎo)致電鍍失敗。適當(dāng)調(diào)節(jié)下鍋的速度；

（3）鋅的浸沒時(shí)間太短，以至于將來可以進(jìn)行鐵鋅反應(yīng)；

（4）將鍍件從鍋中取出時(shí)，鋅液表面的鋅灰未清洗干凈，導(dǎo)致過熱的鋅灰燃燒助劑錯(cuò)過了鍍層；

（5）當(dāng)將電鍍零件放到鍋中時(shí)，由于加工孔或結(jié)構(gòu)的原因，當(dāng)電鍍零件中的高溫氣體由于熱量逸出時(shí)，添加劑會燃燒而導(dǎo)致鍍層缺失。

解決方案：撒一些適量的氯化銨。

5.電鍍材料

（1）鋼的表面含有硅和鋁的難熔氧化物，這使鐵鋅反應(yīng)受阻。

（2）鋼基體中碳含量過多，或者在鋼的精煉過程中產(chǎn)生太多的碳化鐵，這使得鐵和鋅的結(jié)合變得困難，導(dǎo)致鍍層漏鍍。

（3）鍍層材料的加工和成型缺陷會導(dǎo)致材料開裂，并且酸性液體，濕氣和添加劑會進(jìn)入，導(dǎo)致鍍層缺失。目前，除了使用氯化銨外，沒有其他好的解決方案。